거제에서 조선기자재를 제작하는 공장의 진척 관리는 사내 품번 단위의 작업 진도를 조선소가 내려준 호선·블록 번호에 다시 붙이는 일에서 시작합니다. 우리 기준으로는 거의 끝난 작업이어도 한 블록에 들어갈 품목 가운데 하나가 남아 있으면 그 블록은 나가지 못하기 때문입니다. 아래에 공정 단계별로 무엇을 완료로 셀지, 도면 개정과 탑재 일정 조정이 들어왔을 때 진척을 어떻게 다시 잡는지 정리했습니다.
진척의 단위는 품번이 아니라 블록과 세트입니다
거제의 조선기자재 물량은 대부분 호선 번호와 블록 번호를 달고 들어옵니다. 도면도 그 번호로 오고, 납기도 그 번호로 통보되며, 변경도 같은 번호로 내려옵니다. 그런데 공장 안에서는 사내 품번과 작업지시 번호로 일이 흐릅니다. 두 체계가 연결되어 있지 않으면 '지금 그 호선 블록이 언제 나가느냐'는 질문에 담당자의 기억으로 답하게 됩니다. 사람이 바뀌면 답도 함께 사라집니다.
연결은 매핑표 한 장에서 시작합니다. 호선 → 블록 → 세트(발주 단위) → 사내 품번 → 작업지시가 한 줄로 이어지면, 현장에서 올라온 실적을 그대로 위로 굴려 올릴 수 있습니다. 여기서 한 가지를 먼저 정해야 합니다. 블록 진척을 포함 품목의 평균으로 볼 것인가, 가장 늦은 품목에 맞출 것인가입니다. 출하가 세트 단위로 이뤄지는 이상 가장 늦은 품목에 맞춰 읽는 편이 실제와 맞습니다. 평균으로 보면 숫자는 꾸준히 올라가는데 납품은 계속 밀리는 상태가 생깁니다.
무엇을 '완료'로 셀지 단계마다 글로 정합니다
| 공정 단계 | 완료로 볼 수 있는 시점 | 기록이 남는 곳 | 진척 집계에서 자주 어긋나는 지점 |
|---|---|---|---|
| 소재 입고·절단 | 해당 블록 소요 자재가 입고되고 절단이 끝난 때 | 입고 검수 기록, 절단 실적 | 자재 일부가 미입고인 채 착수해 진척만 먼저 오른다 |
| 가공·성형 | 도면 치수로 가공이 끝나 다음 공정에 넘길 수 있는 때 | 작업지시 완료 등록 | 재작업분이 따로 집계되지 않아 같은 물량을 두 번 센다 |
| 조립·용접 | 세트 구성품이 붙어 형상이 완성된 때 | 공정 실적, 용접 개소 기록 | 검사 전 상태를 완료로 올린다 |
| 비파괴·치수 검사 | 검사 합격 판정이 난 때 | 검사 성적서 번호 | 불합격 후 보수 이력이 진척에서 빠진다 |
| 표면처리·도장 | 도장 사양별 도막 확인까지 끝난 때 | 외주 반출입 기록, 도장 검사 기록 | 사외 공정이라 공장 실적에 잡히지 않고 공백이 생긴다 |
| 의장품 취부 | 부속 자재까지 장착되어 세트가 갖춰진 때 | 자재 불출 기록 | 부속 결품이 블록 전체를 막는데 품번 단위로는 보이지 않는다 |
| 출하 준비·상차 | 포장·마킹과 출하 서류가 갖춰진 때 | 출하 지시, 거래명세 | 야드 반입 일정과 맞지 않아 대기 상태로 남는다 |
| 야드 반입 확인 | 조선소 인수 확인이 회신된 때 | 반입 확인 회신 | 회신이 문서로 남지 않아 미결 상태가 길어진다 |
조선기자재는 제작이 끝난 시점과 내보낼 수 있는 시점 사이가 벌어지는 편입니다. 도장과 검사가 뒤에 붙고, 그 중 일부는 사외로 나갑니다. 그래서 '제작 완료'와 '납품 가능'을 한 칸에 두지 않고 나눠 두는 방식이 일반적입니다. 단계별 가중치도 미리 정해 둡니다. 가중치의 근거는 표준시간이든 투입 공수든 상관없지만, 한 번 정하면 호선이 바뀌어도 같은 기준을 쓰는 것이 중요합니다. 호선마다 기준이 달라지면 호선 간 비교가 불가능해집니다.
도면 개정과 탑재 일정이 진척을 다시 씁니다
| 변경 유형 | 진척에 생기는 문제 | 정하는 방법 |
|---|---|---|
| 도면 개정(Rev) 통보 | 이미 진행한 공정이 무효가 되는데 진척률은 그대로 남는다 | Rev 번호를 작업지시에 달고, 개정 이전 실적은 잠근 뒤 재작업분을 새 지시로 뗀다 |
| 탑재 일정 앞당김 | 블록 간 우선순위가 바뀌어 착수 순서가 어긋난다 | 납기를 탑재일에서 역산해 다시 계산하고, 여유가 작은 블록부터 표시되게 한다 |
| 탑재 일정 연기 | 완성품이 사내에 쌓여 적치 공간과 자금이 묶인다 | 완료 상태를 '출하 대기'로 따로 두고 보관 위치를 함께 기록한다 |
| 사양 변경(자재·등급) | 기존 자재가 남고 새 자재 입고까지 공백이 생긴다 | 변경 통보일과 자재 입고 예정일을 진척 계획에 함께 남긴다 |
| 수량 증감 | 블록 진척의 분모가 바뀌어 과거 수치와 비교가 되지 않는다 | 변경 이력을 버전으로 남기고 그 시점 이후 계획선을 새로 긋는다 |
| 검사 불합격·보수 | 보수 기간이 표준 공정에 없어 지연 원인이 흐려진다 | 보수 작업을 별도 지시로 등록해 원인과 소요를 따로 집계한다 |
| 외주 공정 지연 | 사외에 나가 있는 동안 진척이 갱신되지 않는다 | 반출·반입 시각을 남기고 미회수 기간이 길어지면 드러나게 한다 |
변경이 잦다는 이유로 계획을 아예 세우지 않는 현장도 있습니다. 그러면 지연이 생겨도 무엇 때문에 늦었는지 설명할 수 없게 됩니다. 계획선을 지우지 말고 변경 시점마다 버전을 남기고 새 선을 긋는 방식이 낫습니다. 나중에 조선소와 일정을 협의할 때 근거가 되는 것은 현재 진척률이 아니라 '언제 무엇이 바뀌어 며칠이 밀렸다'는 기록입니다.
어디부터 손대면 되나
시스템을 먼저 고르기보다 호선 한 건으로 매핑표와 공정 완료 기준을 만들어 보는 것이 순서입니다. 진행 중인 호선 하나를 골라 블록·세트·품번을 한 줄로 이어 보면 어디서 끊기는지가 대개 바로 드러납니다. 자재 입고와 도면 개정 중 무엇이 더 자주 진척을 흔드는지도 그 과정에서 보입니다. 그 뒤에 현장 실적을 어디서 어떻게 받을지, 외주 반출입을 어떤 단위로 기록할지를 정하면 됩니다. 현재 작업지시·검사 기록이 어느 수준까지 남아 있는지에 따라 필요한 범위가 달라지므로, 이 부분은 현장 진단 단계에서 함께 확인해 드립니다.
FAQ
자주 묻는 질문
- 조선소에서 받은 호선번호와 사내 품번을 어떻게 연결하나요?
- 호선 → 블록 → 세트(발주 단위) → 사내 품번 → 작업지시가 한 줄로 이어지는 매핑을 먼저 만드는 방식이 일반적입니다. 수주 시점에 이 줄을 만들어 두면 이후 현장에서 올라온 실적을 그대로 호선 단위로 합산할 수 있습니다. 반대로 품번만 관리하다가 나중에 호선별로 뽑으려 하면 담당자가 기억으로 맞추게 되고, 그 기억이 매번 다릅니다. 처음에는 엑셀 한 장으로 시작해도 되지만, 개정과 수량 변경이 들어왔을 때 이력이 남는 구조인지를 함께 보셔야 합니다.
- 블록 진척률을 포함 품목의 평균으로 내는 것이 맞나요?
- 출하가 세트 단위로 이뤄진다면 평균보다 가장 늦은 품목에 맞춰 읽는 편이 실제와 맞습니다. 평균으로 집계하면 대부분의 품목이 끝났을 때 숫자가 높게 나오는데, 정작 한 품목이 남아 블록이 나가지 못하는 상태를 숫자가 가려 버립니다. 다만 사내 공수 관리 목적으로는 평균 진척도 쓸모가 있으므로, 두 값을 함께 보되 납기 판단에는 최저 진척을 쓰는 방식으로 용도를 나누는 경우가 많습니다.
- 탑재 일정이 앞당겨지면 진척 계획을 어떻게 다시 잡나요?
- 납기를 탑재일에서 역산해 공정별 착수 시점을 다시 계산하고, 그 결과 여유가 가장 작아진 블록부터 드러나게 하는 순서입니다. 이때 기존 계획선을 지우고 덮어쓰면 나중에 왜 밀렸는지 설명할 근거가 사라집니다. 변경 통보일을 기준으로 버전을 남기고 새 계획선을 추가하는 편이 낫습니다. 조선소와 일정을 협의할 때 근거가 되는 것은 현재 진척률이 아니라 언제 무엇이 바뀌었는지에 대한 기록입니다.
- 도장처럼 사외로 나가는 공정의 진척은 어떻게 집계하나요?
- 사외에 나가 있는 동안에는 공장 실적이 올라오지 않으므로 그 구간이 통째로 공백이 되기 쉽습니다. 반출 시각과 반입 시각을 기록해 그 사이를 하나의 공정 상태로 두고, 예정보다 회수가 늦어지면 눈에 띄게 하는 방식이 일반적입니다. 도장은 사양별 확인 결과가 함께 따라오므로 반입 시점에 검사 기록을 같이 받아 두면 이후 출하 서류를 다시 모으는 일이 줄어듭니다.
- 엑셀로 호선별 진척을 관리하고 있는데 시스템이 꼭 필요한가요?
- 호선 수와 변경 빈도에 따라 다릅니다. 진행 호선이 적고 담당자가 한 사람이면 엑셀로도 유지되는 편입니다. 다만 도면 개정과 수량 변경이 잦아지면 이력이 덮어쓰기로 사라지고, 현장 실적을 사람이 옮겨 적는 구간에서 시차가 생깁니다. 판단 기준은 도구가 아니라 두 가지입니다. 변경 이력이 남는가, 실적이 현장에서 직접 올라오는가입니다. 현재 작업지시와 검사 기록이 어느 수준까지 남아 있는지에 따라 필요한 범위가 달라지므로 현장 진단 단계에서 함께 확인해 드립니다.
근거·참고
제도와 기준의 원본
- 스마트공장 사업관리시스템
정부 스마트공장 보급사업의 공고·신청·공급기업 목록이 있는 곳. 지원금 조건을 여기서 확인합니다.
- 한국생산기술연구원
제조 공정 기술을 연구하는 정부출연 기관. 금형·가공·자동화 분야의 기술 자료가 공개돼 있습니다.
현장에 맞는 답이 필요하시면
이 글은 일반적인 기준을 정리한 것입니다. 공정과 설비를 직접 보고 해당 현장의 조건에 맞춰 범위를 잡아 드립니다.
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