수기 생산일보를 없애는 세 가지 경로

생산실적을 자동으로 모으는 방법은 크게 세 갈래입니다. 설비에서 신호를 직접 꺼내는 방법, 바코드나 RFID 로 찍는 방법, 작업자가 화면에 넣는 방법입니다. 어느 하나가 다른 것보다 나은 것이 아니라 공정마다 맞는 경로가 다르고, 대부분의 공장은 세 가지를 섞어서 씁니다.

경로를 고르는 기준은 정확도가 아니라 무엇을 세는가

설비 신호가 가장 정확하다고 보기 쉽지만, 설비가 세는 것은 동작 횟수입니다. 타발 한 번에 제품이 두 개 나오는 금형이면 신호 하나가 수량 둘이고, 조정을 위한 공타도 같은 신호로 올라옵니다. 신호를 그대로 수량으로 쓰면 생산량이 부풀려집니다.

스캔은 품목과 작업지시를 정확히 묶어주지만 사람이 찍어야 합니다. 리더기가 작업 동선에서 몇 걸음 떨어져 있으면 그때그때 찍지 않고 몰아서 찍게 되고, 시간대별 실적이 실제와 어긋납니다. 스캔 지점의 위치가 이 경로의 정확도를 결정합니다.

작업자 입력은 가장 유연하지만 가장 먼저 밀립니다. 라인이 바쁜 시간에는 나중으로 미루고, 미룬 값은 기억으로 채워집니다. 그래서 작업자 입력은 자동으로 모을 수 없는 항목, 예를 들어 불량 판정처럼 사람의 판단이 필요한 값에 한정하는 편이 오래 갑니다.

실제로 집계가 틀어지는 지점

자동집계를 넣은 공장에서 나중에 문제가 되는 것은 평상시 데이터가 아니라 예외 상황입니다. 교대가 넘어가는 시각, 재작업이 들어온 물량, 금형을 바꾸고 조정하는 구간이 그렇습니다. 이 구간을 설계에서 정하지 않으면 월말에 숫자가 맞지 않고, 그때부터 관리자가 손으로 보정하기 시작합니다. 보정이 일상이 되면 자동집계를 넣은 의미가 사라집니다.

특히 재작업은 처리 방식을 미리 정해야 합니다. 같은 제품이 라인을 두 번 지나면 신호도 두 번 올라옵니다. 재작업 지시를 별도 유형으로 분리해두지 않으면 생산량은 늘어나고 수율은 실제보다 좋게 나옵니다.

통신이 끊기는 구간을 어떻게 다루는가

공장 안 네트워크는 용접기나 인버터 같은 설비 때문에 순간적으로 끊기는 일이 흔합니다. 끊긴 동안의 값을 그냥 버리는 구조면 그 시간대가 빈 구간으로 남습니다. 수집 장치가 값을 자체 저장하고 통신이 복구될 때 밀린 값을 올리는 방식으로 설계하면 이 구간이 메워집니다.

이 처리는 MES 화면이 아니라 앞단의 데이터 수집 장치 쪽에서 결정됩니다. 그래서 실적 집계를 넣으려면 화면 설계보다 데이터 수집 구간을 먼저 보는 순서가 됩니다.

수기 일보를 언제 없애는가

자동집계를 열었다고 곧바로 손으로 쓰던 일보를 없애지 않는 편이 좋습니다. 일정 기간 둘을 함께 돌려 값을 비교하면 예외 처리 규칙이 현장 관행과 맞는지 드러납니다. 차이가 나는 날을 하나씩 짚어 원인을 규칙에 반영한 뒤 수기를 없애면, 이후에 숫자를 다시 의심하는 일이 줄어듭니다.

공정 구성과 설비 신호 상황에 따라 어떤 경로를 섞을지가 달라집니다. 현장 진단에서 제어반과 작업 동선을 함께 보고 공정별 경로를 정해 드립니다.